耐火砖的“耐火度”高低不一，主要由其化学成分、矿物组成、原料纯度、烧成工艺等因素决定。根据权威公开资料，具体原因如下：
　　主要影响因素
　　化学成分与主晶相不同
　　耐火砖按化学性质可分为酸性（如硅砖）、中性（如高铝砖、刚玉砖）和碱性（如镁砖、白云石砖）。不同体系的氧化物（如 SiO₂、Al₂O₃、MgO、CaO）具有不同的熔点和高温稳定性，直接影响耐火度。例如：
　　硅砖（SiO₂ >93%）耐火度可达约 1700℃；
　　高铝砖（Al₂O₃≥48%）耐火度为 1770–2000℃；
　　镁砖（MgO 80%–85%）耐火度可达 2000℃。
　　杂质含量与液相量
　　原料中若含较多Na₂O、K₂O、Fe₂O₃ 等低熔点氧化物，会生成较多液相，降低耐火度；反之，高纯度原料（如电熔刚玉）可显著提高耐火度。
　　烧成温度与致密度
　　烧成温度越高，砖体越致密，气孔率越低，晶相发育越充分，耐火度越高。例如一级高铝砖（Al₂O₃≥75%）需在 1500–1600℃ 烧成，而三级高铝砖仅需 1350–1450℃。
　　矿物组成差异
　　同一成分体系中，莫来石、刚玉等高熔点矿物含量越高，耐火度越高。高铝砖中Al₂O₃ 超过 71.8% 后，刚玉相增多，荷重软化温度和耐火度显著提升。
　　综上，耐火度的差异本质上是材料在高温下抵抗软化与熔融能力的体现，由其本征化学-矿物结构决定。选择时需结合使用温度、气氛及抗渣性等综合要求。